Владелец бетонного бизнеса случайно начал свой путь в 2014 году, приобретя автобетоносмеситель и сосредоточившись на логистике. Через полтора года он понял, что реальный финансовый потенциал заключается в производстве, а не только в транспортировке. Несмотря на то, что он начинал без четкой структуры и существенной поддержки, в 2015 году он основал свое производство, научившись на многих ошибках, допущенных ранее. В настоящее время предприятие управляет значительными ежемесячными объемами, значительно превышающими первоначальную производительность в тысячу кубометров.
Для производства бетона используются песок, щебень, цемент, вода и химические добавки. Для обеспечения стабильности цепочки поставок и повышения рентабельности компания использует собственный парк самосвалов для транспортировки материалов из карьеров, расположенных на расстоянии до 220 километров. Близость расположения имеет решающее значение, поскольку транспортные расходы существенно влияют на конечную экономичность продукта. Управляя внутренней логистикой, владелец снижает себестоимость производства, создавая при этом отдельный источник дохода для транспортного подразделения компании.
Найти подходящий участок для бетонного завода сложно, поскольку владельцы часто опасаются пыли, тяжелого оборудования и необходимости возведения полупостоянных конструкций. Место необходимо выбирать тщательно, поскольку бетон - это скоропортящийся продукт, который начинает портиться во время транспортировки. В обычных условиях радиус доставки ограничен тридцатью-сорока километрами для поддержания качества. В то время как специальные химические рецептуры могут увеличить время доставки до десяти часов, это значительно повышает цену для клиента.
Производственный цикл полностью автоматизирован, что позволяет замесить один кубометр бетона всего за шестьдесят секунд. Щебень и песок хранятся в промышленных бункерах и взвешиваются в точных пропорциях перед отправкой по конвейерной ленте в смеситель. В то время как промышленность обычно классифицировала бетон по "марке", современные стандарты ориентированы на "класс", который гарантирует определенные значения прочности при сжатии. Наиболее популярным вариантом для обычного строительства является M300, который соответствует классу прочности B22.5.
Современные бетонные заводы полностью автоматизированы и управляются с помощью компьютеризированного центра управления, где оператор контролирует процесс взвешивания и смешивания. Сердцем завода является бетоносмеситель, который регулирует подачу песка, цемента и химических добавок для достижения определенных показателей прочности. Для работы в зимнее время требуется мощный парогенератор, который нагревает воду и инертные материалы как минимум до шести-семи градусов Цельсия. Также используются специальные морозостойкие добавки, хотя производство пара остается самой дорогостоящей частью производства в холодное время года.
Запуск аналогичного производства бетона сегодня потребовал бы инвестиций в размере не менее восьмидесяти миллионов рублей. Этот капитал включает в себя бывшее в употреблении оборудование, промышленные весы, силосы для цемента, а также строительство фундаментов и бункеров для хранения. Оперативная группа состоит примерно из двадцати пяти- двадцати семи сотрудников, включая операторов оборудования, трактористов, диспетчеров и основных лаборантов. Владельцы также должны иметь значительный запас наличности, чтобы покрыть годовую зарплату и закупить сырье на начальном этапе расширения.
Годовой оборот компании достигает трехсот пятидесяти миллионов рублей, что приводит к чистой ежемесячной прибыли в размере примерно трех миллионов рублей. Успех на этом высококонкурентном рынке в значительной степени зависит от владения землей и транспортным парком, а не от аренды. Владелец планирует расширяться, открывая второе производство и специализируясь на производстве промышленных напольных покрытий и монолитном строительстве. Несмотря на стресс и ежедневные проблемы, присущие отрасли, высокий спрос на бетон в современной инфраструктуре создает прочную основу для роста.